数控加工中心的参数
如何提高数控加工中心生产效率？
数控车床按数控体系的功能和机械构成可分为简易数控车床、多功能数控车床和数控车削基地。数控车削基地是在一般数控车床刀塔上增加动力头，除了能够车削，还能够进行铣、钻、扩、铰及攻螺纹等加工。利用数控车削基地进行零件加工，只需一次装夹，就可完成多种加工，加工集成度较高，但缺点是机床报价较贵。
1、问题提出
缓速器部件之一花键轴，在初期建立生产线制定加工方案时，设计用数控车削基地分两道工序进行零件的车、铣和钻孔攻螺纹加工。加工工序为精车一端→铣槽→精车另一端→钻孔攻螺纹。
此生产线加工的产品有花键轴、法兰盘及空心轴等，是一条混合生产线。因为初期设计产能较低，因而生产线只订购了一台数控车削基地，并且装备三台一般数控车床，在实际运用中发现以下问题：
(1)按原有设计方案加工花键轴时，两道车削工序均在数控车削基地上完成，车削开始端时，生产线处于停线等候状况，生产率极低。
(2)因为两道工序运用的夹具、刀具不一样，工序切换时需要替换夹具和刀具，需要把主轴夹具由浮动三爪和浮动替换为自定心卡盘，并且因为刀塔上刀座数量有限，需要替换部分刀具，这期间生产线也处于停线等候状况。
(3)线上的三台一般数控车床闲置。
(4)精车一端完的产品在数控车削基地堆积，形成整条生产线物流不畅。
2、解决方案
(1)新方案的提出。基于螺纹孔基地在花键轴基地线上，并且数控车床刀塔的镗刀座基地在X轴方向移动时经过主轴基地，因而能够考虑利用变径套将钻头和丝锥安装在镗刀座上，运用一般数控车床对花键轴一端的基地螺纹孔进行钻孔攻螺纹加工。
(2)夹具刀具的挑选与安装。在一般数控车床上车另一端、钻孔攻螺纹时，选用的夹具为软三爪和尾顶尖。内螺纹尺寸为M16×1.5-7H，挑选刀具时，钻头选用直径14mm的直柄麻花钻， 丝锥选用通用柄机用丝锥M16×1.5-H3，安装时用相应直径的变径套将钻头和丝锥分别固定在镗孔刀座上。
(3)加工程序。钻孔加工时，没有运用钻孔循环G代码指令G74/G83，而是运用G01直线插补指令，这也是钻孔加工可用的另一种编程方法。
留意如果是攻左旋螺纹的时候， 要把程序中的M03改成M04。运用G84指令时，攻螺纹到Z轴设定方位，主轴会自己反转退出，主轴的进给速度F=S(主轴转速)×P(螺距)，由体系核算得到，体系自动操控主轴的旋转和Z轴进给同步。
关于钻孔循环的指令代码G74/G83，我们也做了探索。这两个指令除了在加工基地上运用外，在数控车床上也能够运用，G74指令更适合用于端面深孔钻削，在钻孔过程中能够设置钻头回退量。G83适用于高速深孔钻削，但请求钻头带基地出水，不然钻头在回退后疾速进给时容易打刀。
3、改进效果
现场运用上面的程序对花键轴的螺纹孔在一般数控车床上进行加工，运用效果良好，能满足工艺请求。运用此加工方案，主要有如下优势：
(1)改进后不需要停线等候，两道车削工序可同时进行。
(2)解决了频频替换工装带来的效率低的问题 。
(3)提高了线上机床的利用率，可多利用一台一般车床，而在加工此零件时机床不会闲置，能够使生产线产能匹配，可用于批量较大的生产。
4、车床加工内螺纹的其他方法
关于内螺纹的加工， 除了采用上面采用的加工方法，还能够运用车削螺纹的加工方法，例如运用G代码指令中单行程螺纹切削指令G32、螺纹切削多次循环指令G76、螺纹切削循环指令G92，选用适宜的螺纹车刀来进行加工。但车削内螺纹关于内螺纹直径大小有限制，一般用于内螺纹直径较大的情况，在此我们不做过多讨论。